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儲けるための『5S』のすすめ(マネジメントシステムとしての5S活用法)

 儲けるための『5S』のすすめ
(マネジメントシステムとしての5S活用法)
 

『5S』の目的と効果

 

【コストダウンへの取組み】において、『5S』はとても重要な役割を果たしま

す。あらゆる仕事の効率性を向上させる活動(=改善活動)においても基本中の基

本であり、すべてを網羅する活動とも言えます。

しかし、浸透・定着させることがこれほど難しい活動も少ないかもしれません。そ

の分、徹底・継続させることで、良い組織文化を醸成し、厳しい市場競争を勝ち残

るための底力をつけてくれる最良の方法でもあります。

本稿では、この『5S』という活動の持つ本来の目的や効果を切り口に、如何に浸

透・定着させることで組織文化を変え、コストダウンにつなげていくかを考えてい

きます。

1、『5S』の定義

   整理:いるものといらないものを分けて、いらないものを捨てること

   整頓:いるものを使いやすいように、置き場所を決め置くこと

   清掃:いつでも使えるように、きれいに掃除すること

   清潔:整理、整頓、清掃された状態を維持すること

   躾 :決めたことを守らせること

このように、『5S』とは整理・整頓・清掃という具体的な取組みを、清潔・躾と

いう仕組みにおいて定着させることにあります。この場合の定着とは、すなわちそ

れ(5S)ができていることが当たり前の風景にすることであり、組織文化変革へ

のチャレンジを意味するのです。

2、『5S』の活用範囲

まずは、目的や狙いに入る前に『5S』の対象範囲というものを考えてみます。

製造現場を中心に展開されている活動ですので、当然「モノ」が中心と考えられがち

ですが、広い汎用性を持った活動であることがご理解いただけると思います。

① まず、最初に取り掛かる『整理』ですが、この対象は所謂『モノ』ではありま

せん。仕事そのものを対象にして、「その仕事の最終的な成果物が価値を生んでい

るかどうか?」という視点で必要な仕事のみをピックアップすることが重要なポイ

ントになります。本当に価値を生んでいる仕事と、価値を生んでいない仕事に仕分

けるわけです。むしろ、【必要】を明確にすることで、それ以外の不要を洗い出す

訳です。本来、『5S』を行う上では、このような考え方をベースにした作業整理

が非常に重要となります。仕事の目的を果たすためにその作業は本当に必要なのか

どうか、価値を生んでいるかどうかという視点で作業を見直し、それに合わせて必

要なモノや情報は何か、置き場はどこか、置き方はどうあるべきか、このような流

れで整理・整頓をかけていく必要があります。さもなければ、単なる整列となり、

見栄えは良いが作業品質や生産性の向上になにも寄与しない、形だけの活動に陥っ

てしまいます。

『5S』が浸透・定着しない大きな原因はこの点にあると考えられます。

現場目線では実際の仕事をやりやすくすること、経営的には作業品質と生産性向上

に寄与すること、これらがなければ継続するためのニーズが出てきません。

② どのような職場にも、情報や資料は存在します。この、情報や資料をモノに置

き換えて考えてみれば、当然のことながら整理・整頓は重要な活動となります。例

えば古いデータが放置されてパソコンの動きが遅くなった、あるいは必要な情報が

どこにあるのかわからないから検索に時間が掛かっているなどということは、多く

の職場に共通した悩みではないでしょうか。

また、2直~3直対応の職場やコールセンターなどでは、引き継ぎ情報がうまくつ

ながらないという事象も多く発生しますが、これなどは整頓ができていない結果だ

と言えます。必要な情報が使いやすい状態に置かれていないと考えられるからで

す。  

③ 営業活動の重要なツールである名刺なども、『5S』の効果が出やすい対象の

ひとつでしょう。営業担当者が個別に持っている状態は、会社としては顧客情報が

整頓されていない状態だと言えます。異動などによる情報の更新も難しく、引き継

ぎなどにも意外と手間取ってしまうものです。得意先のキーマンの動きを含め、社

内で共有できていないことは多いのではないでしょうか。

どのような切り口で取組み、活用するかによって、多様な職種で効果を生むのが

『5S』です。また、活動自体にはあまりコストはかかりません。有効に活用して

いただきたい所以です。

3、ふたつの目的、5つの効果

 『5S』には、ふたつの目的があります。

 ひとつめの目的は、【売上を増やして、コストを下げる】ことです。

企業における全ての活動は利益につながる必要があり、そこに繋がらない活動に

は意味がありません。

 ふたつめの目的は、経営に寄与する継続的活動を通じた、【良い組織文化の醸成】す。

 『5S』は、短期的な活動ではありませんが、短期的に効果が表れない活動で

ありません。やればやるほど、短期的にも長期的にも大きな効果が表れます。

その代り、継続できなければ意味をなさない活動でもあります。期間限定の○○

週間ではなく、習い慣れる方の習慣化こそがこの活動の要諦となります。

  次に、『5S』の効果について考えていきます。 

◎ ひとつめの目的【売上を増やして、コストを下げる】ことに対する効果

【売上を増やすことに貢献する効果】

①  きれいな工場は最高のセールスマン

   → 会社全体のショールーム化

 整理・整頓・清掃が行き届いている工場を含めた職場は、お客様の信頼を得る

ための最高の武器となり得ます。お客様に、品物と共にそれが作られている現場

を見ていただくことは、100の言葉よりも雄弁にその会社のモノづくりに対す

る姿勢を伝えます。見学受入れに熱心な企業の業績が良いのは、得心できるとこ

ろではないでしょうか。また、安全と品質を確保するためには、必要なものが、

決められた使いやすい場所に、使いやすいように置かれていることが大切です

し、清掃ができていない設備では、品質面はもちろんのこと、保全の観点からも

本当に納期が守られるのかという不安を抱かせてしまいます。 

   お客様は必ずこのような視点で見ています。『5S』を徹底するということ

  は、お客様の信頼を得て、新たな受注につながる可能性を高める効果があるの

  です。

②  経営革新のための戦力確保

→ムダ排除による余裕率の顕在化

   日々の業務に追われて、なかなか新しいことに取り組むことができないとい

 うお話をよく聞きます。勿論、ひと・モノ・設備等に十分な余裕を持つというこ

 とは、過剰投資を行うことと同じであり、経営的には当然マイナスです。しか

 し、仕事に対するキャパシティ(製造でいうところの加工能力)とは決して固定

 的なものではありません。現有戦力からでも余裕を捻出することは十分に可能な

 のです。 

  一説によると、真に価値を生む正味作業は仕事全体の10~15%程度であ

 り、そのほかに価値は生まないが現状では仕方なく行っている作業、そしてムダ

 が大多数を占めていると言われています。 

 実際に作業を動作レベルまで詳細に分析して仕訳を行うと、ムダと共に、価値は

 生まないが現状ではやらざるを得ない作業(付加価値のない作業)の多さに驚か

 れることは間違いないでしょう。

『5S』は、作業者の動作全体の85~90%を占める、ムダを含めた価値を

 生まない部分の削減に間違いなく効果があります。その理由としては、下記のよ

 うな点が挙げられます。

  (1) 整理することで、いらないものがなくなります。

      = 場所が空きますし、余分な運搬や管理工数も減ります。

  (2) 整頓することで、探す、迷うなどの動作のムダや、仮置きなどによる

      運搬のムダが減ります。 

  (3) 清掃は日常的なメンテナンスの意味を内包しており、設備を含めた現

      場の異常にいち早く気づくことができます。

= 保全の第一歩  

   このように、いわゆる7つのムダのうちの「作りすぎ、在庫、不良、運搬、

  動作、手待ち」などのムダが間違いなく軽減されていきます。

  (4) 清潔 整理・整頓・清掃された状態を維持する=維持できる仕組みを

      構築します。

      = これは、マネジメントサイクルのうち、『P(計画、基準作り)ー

        D(実行)』を意味します。

  (5) 躾   決めたことを守らせる

      = 管理すると共に、環境の変化に合わせて守れるように仕組みの見

        直しをかけます。 これは、マネジメントサイクルのうち、 

        『C(変化点の把握)-A(変化に合わせた基準の見直しによる標

        準化)』を意味します。

   これらを進めていくことで、あたかも仕事の顔をして紛れ込んでいたムダが

  顕在化されます。あとは、少しずつそのレベルを上げていくことで間違いなく

  会社の基礎体力は向上=品質と生産性の向上につながるわけです。そして、品

  質と生産性が向上した分、これまでより少ない人員で対応が可能となり、浮い

  た人員を新たな戦力として振り向けられるわけです。

 

   次に、【コストを下げることに貢献する効果】としては、下記のような効果

  があります。

 

 

③  問題の顕在化

 → 目で見る管理の導入

   『5S』のうち、整理・整頓を進めていくだけでも、モノの置き場・置き

  方・量などの基準が決まってます。

  「定位・定品・定量」すなわち三定といわれる状態です。これができてくる

  と、必要なモノだけを決められた場所にしか置けなくなります。こうして、日

  常の風景に溶け込んで見えなくなっていたムダが顕在化されるのです。

   次に清掃です。『5S』における日常的な清掃は、保全のために最初に取り

  組むべき内容と重なります。設備を例にとると、

  (1) きれいにすることで、油漏れなどの異常が見えやすくなる

      = 汚れていれば、異常が見えません。         

  (2) 継続的に直接自らが触ることで、いち早く異常を見つけることが可能

      にな

      = 触れることが(触診)、変化を診ることにつながります。

       毎日使う道具や設備だけに、使う人が自ら清掃する=触ることでい

       ち早く変点に気づくことが可能になると共に、きれいだからこそ

       他の人でも異常に気が付きやすくなるわけです。   

   モノ(設備や道具)は声に出して訴えかけてはくれません(実は異音や振動

  などで変化を知らせてくれることもあります)が、触ることでその声なき声を

  聴き取ることが可能となります。そして、日々の清掃という訓練が、職場の小

  さな変化に対する感性を鍛えてくれます。結果、設備が壊れる前に対応するこ

  とが可能となり、生産性の低下や予期せぬ怪我を防ぐことにつながっていきま

  す。ただし、ひとつ重要なことがあります。単にきれいにするだけでは足らな

  いということです。なぜ清掃するのか?という目的を共有することが絶対条件

  です。

   このような点が、『5S』が【目で見る管理】の道具のひとつといわれる所

  以です。更に、正常・異常が目で見えるようになると、管理範囲を広げること

  が可能となります。正常値を外れ、異常が発生した時だけ対処すれば良いわけ

  です。

   重要なことは、誰が見ても正常・異常が判る環境をいかに作っていくかとい

  うことです。そのためも、5S活動は最適な手段のひとつというわけです。

④  生産性の向上

 → ムダの排除  

   整理・整頓・清掃を行うことで、いわゆる7つのムダのうち「造りすぎ、在

  庫、不良、運搬、動作、手待ち」などのムダが排除され、結果として生産性の

  向上につながっていきます。一般的に言われている改善策の多くは、基本的に

  『5S』のレベルアップを意味しているのです。

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